(3)所选的注射机的主要技术参数，如注射机可安装的模具最大尺寸、螺杆类型、额定功率等。
(4)压力与行程筒图。
(5)注射成形条件，包括加料筒各段温度，注射温度、模具温度、冷却介质温度、锁模力、螺杆背压、注射压力、注射速度、循环周期(注射、固化、冷却、开模时间)等。
注射模具结构设计步骤
制定出塑件的成形工艺卡后，就应进行注射模具结构设计。
注射模具结构设计步骤
1． 确定型腔的数目 确定型腔的数目条件有：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性等。
2． 选择分型面 分型面的选择应以模具结构简单、分型容易，且不破坏已成形的塑件为原则确定。
3． 型腔的布置 型腔的布置应采用平衡式排列，以保证各型腔平衡进料。型腔的布置还要注意与冷却水道、推杆布置的协调问题。
4． 确定浇注系统 浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计应根据模具的类型、型腔的数目及布置、塑件的原料及尺寸等确定。
5． 确定脱模方式 脱模方式的设计应根据塑件留在模具的部分而不同。由于注射机的推出顶杆在动模部分，所以，脱模推出机构一般都设计在模具的动模部分。因此，应设计成使塑件能留在动模部分。设计中，除了将较长的型芯安排在动模部分以外，还常设计拉料杆，强制塑件留在动模部分。但也有些塑件的结构要求塑件在分型时，留在定模部分，在定模一侧设计推出装置。推出机构的设计也应根据塑件的不同结构设计出不同的形式，有推杆、推管和推板结构。
6． 确定调温系统结构 模具的调温系统主要由塑料种类决定。模具的大小、塑件的物理性能、外观和尺寸精度都对模具的调温系统有影响。
7． 确定凹模和型芯的固定方式 当凹模或型芯采用镶块结构时，应合理地划分镶块并同时考虑镶块的强度、可加工性及安装固定。
8． 确定排气形式 一般注射模的排气可以利用模具分型面和推杆与模具的间隙；而对于大型和高速成形的注射模，必须设计相应的排气装置。
9． 决定注射模的主要尺寸 根据相应的公式，计算成形零件的工作尺寸，以此决定模具型腔的侧壁厚度、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注射模的闭合高度。
10． 选用标准模架 根据设计、计算的注射模的主要尺寸，选用注射模的标准模架，并尽量选择标准模具零件。
11． 绘制模具的结构图 在以上工作的基础上，绘制注射模的完整的结构草图，绘模具结构图是模具设计十分重要的工作，其步骤为先画俯视图(顺序为：动模架、型腔、冷却管道、支撑柱、推出机构)，再画出主视图。
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