结构工程师的必须记住的生产程序:
我们先来知道几个工程上的名词吧
EP指试板(指首次试模胶件的板)
FEP最后试板(进行最后一次试板机会的测试板)
PP生产试板(小批量生产板)
PS正式生产试板
PA定期生产试板
REV改良板
AOD暂收板
PMC生产物料控制
PUR采购
QA产品品质保证
QC产品品质检查
产品的生产检验程序,对于未进入此行业的人似乎比较神秘,对与想进入此行业的人士又是一个迫切想知道的过程.
检验目的:确保所有产品的品质符合客户方与本厂要求及验证产品的品质状况,确保公司的产品品质以及公司的声誉.
主要是一下几个方面:
1,审核组合零件的设计尺寸是否成立
2,审核组合装配设计是否符合大量生产要求
3,审核大量生产时品质是否可以控制
4,测试产品是否符合客户及产品行业安全标准要求以及国际安全标准
5,确定生产工具及生产指标
具体的职责划分如下:
QA部负责各个阶段产品的试验及PP后阶段提取有关样板,组织试验后发现重大问题的会议.
工程部负责PP阶段前的样板设计与提供试验,并且组织及参加试产各个阶段有关生产中的品质问题等的讨论会议
生产部积极配合及依照程序熟悉新产品的结构性能并进行试产
具体的工作检验程序如下:
1,EP/PP阶段出板的数量
QA部1套 生产部1套 工程部1套 PMC1套
(指组合样板整套为一套板)
2,EP前的准备工作
准备好BOM表(就是物料清单)
让PMC备料(PMC的工作会配合PUR,由PUR寻找符合工程部设计要求的各种材料的供应商采够材料)
确定EP的具体时间
3,EP
由板房做至少24套组合样板
工程部的结构设计工程师详细记录产品在板房的生产中遇到的问题,并要考虑以后制作生产所用到的关于此产品的相关夹具治具的制作方案,一般夹具治具的制作方案由结构工程师会同PE工程师共同商定.
4,结构工程师提供最少要6套的已经由板房制作完成的产品成品给QA部做检验,填写<<产品试验报告>>
QA部要试验产品成品的整套以及相关的配件(包括产品的性能),依据行业标准以及客户的要求,本厂的标准进行检验及试验
QA部将试验结果填写在<<产品试验报告>>上,交工程部与生产部
5,检讨与审核会议
QA部完成试验后,由生产经理/工程经理/QA经理召集各有关部门负责人举行检讨审核会议,如果EP会议确认产品合格,即可以批准PP阶段的试产工作了.如果EP会议确认产品不合格
