由于模具零件形状的复杂性及特殊性, 在实践中, 很难将其制造工艺按某种固定模式进行编制,各厂家因其设备状况、技术水平不同, 所编制的工艺也完全不同, 但工艺编制的原则及基本指导思想应是大同小异的。下面就工艺编制方面的问题谈一些个人的意见。
1 工艺编制的基本原则
零件加工工艺编制的基本原则是: 以现有的人力、物力, 在尊重客观现实的基础上, 根据模具零件的要求, 客观地编制切实可行的工艺流程, 多、快、好、省地制造高质量符合使用要求的零件, 并应特别注意快、省的重要性。对整副模具而言,由于零件繁多, 需组配加工的工序也较多, 因此工序间的衔接是工艺编制和生产计划安排中的一大课题。编写工艺时, 应注意考虑省时、省料、少用电极等诸多方面,从而降低成本,提高劳动生产率。
2 工艺编制的基本指导思想和注意事项
基本指导思想应是在上述基本原则的要求下,始终抓住快、省这两大要求, 有逻辑地、合理地编制零件工艺流程。
根据机械制造工艺学的基本观点及统筹学的相关理论, 针对模具单件、少量零件生产的特点, 工艺编制应采用集中工序加工的原则, 杜绝分散加工的工艺流程。
工艺编制时应注意以下几个方面:
(1) 从工艺流程方面看,粗、精或粗加工、半精加工、精加工应严格分开,不能混为一体或交*安排。这是因为一个零件的制造,中间也许要经过调质、时效、探伤、淬火、渗氮表面处理等加工工序,如果热加工工序安排不当,就会造成刀具损耗大,使用或增设的电极多,高硬切削工序或加工量增加,制造成本递增, 进度减缓。一般来讲, 粗、精加工的划分由热处理工艺决定。
(2) 在不影响零件尺寸精度及使用功能的情况下, 同工种工序应尽可能安排在一个机台上加工,即采用集中工序加工的编制思想, 使工艺流程缩短。这样可减少重复劳动(指识图、计算等工作量) ,避免质量事故发生或减少发生的机率, 同时亦可减少生产管理人员转运安排及交验所耗时间, 提高生产效率。
(3) 工艺编制中应充分考虑操作者的劳动强度,人、机的安全性及装、夹、换刀、加工的难易程度等因素。例如对板类零件孔的加工, 可以镗削的不安排成车削加工。
(4) 能采用普通机床加工的应尽量不编在精密机床上进行,以保护精密机床的精度和使用期限。
(5) 根据模具及相关零件的用途, 需组合加工或配制的应特别留意在合适的工序中安排进行, 并予以说明。
(6) 根据对零件的分析, 考虑加工中的对刀、定位、装夹和测量等要求, 备料中需增大相关尺寸的应注意留出工艺余量。工序中一般应给出草图, 标明余量部分的用途。
