进展之一是全部电机采用目前已有的精密滚珠丝杠机床技术和先进的交流伺服电动机相结合，用以代替液压动力机组。这些电动机只提供完成机器功能所需要的动力，它们大大降低了生产每一制品的总能耗。
液压合模装置广泛应用于150—1000t的设备中，而大部分应用于250—700 t的设备中。借助增压管（或外置油缸）迅速合模，大量油作用于小面积上的结果是速度甚快。预定液问将油从高位储液器借助重力进入主活塞后部。在两个半模瓣接触前，模具应处在低速低压保护状态，这种状态防止了外来物、溢料或者上一周期未取出的制品造成的损伤。当模具关闭时，预充液问关闭通向预储液器的出口。主活塞后部产生吨级合模力。这一注射周期后，预充液问开启，促使合模装置渐渐开启模瓣。在一个短距离内，合模装置加速到快速开启速度。
液压合模装置为设备的安装和运转提供了灵活性。由于在合模行程中的任何部位都能产生吨级合模力，所以只要通过设备的控制把位置调到相应于两半模瓣相接触处就可把模具接上。液压机械合模装置综合了机械和液压两者的功能来移动合模装置并造成吨级合模力。液压机械设计由于受予充液间流量限止，用以作成合模装置，均从 1000 t左右到更大。合模装置的速度受制于预充液问控制的流体流量。液压机械设计包括如下几个单元：把可动压板移动到两半模瓣，近乎互相接触之处所用之液压油缸；（2）防止大吨位合模力形成时朝后移动的机械锁板；（3）移动模具最后一段距离至闭合态并产生合模力所用的短行程液压油缸。
机器控制部分协调机器全部功能。已进展到采用多微机控制体系。为了和新的控制装置相配套，机器液压部分也已有所改进。与伺服控制比例阀门以及相应的放大装置增加了灵活性和准确性，同时缩短了机器功能响应时间。微机控制体系和伺服比例液压装置提供动态响应以完成一真正的闭环系统。闭环系统调节机器以补偿油温、原料粘度和机器变量的变化。高水准的控制也出现在辅助设备上。（干燥器、冷却装置和模具温度控制装置），并令全部机器设备由CRT和LCD进行调定和监控。相接于主计算机上的各种机器提供整个车间监控和生产调度，SPC在机器或主计算机处提供实时监控。
塑料加工中的重要因素包括：温度、稠度、色料分布和熔体密度。机筒温度产生之传导热量和螺杆转动产生的机械热二者都有助于加工出优质熔体。最常见的情况是，大多用于熔融塑料的能量，通过螺杆转动获得。
随螺杆转动混炼在螺纹之间发生，塑性粒料表面被熔融塑化。当物料沿螺杆前进时，就重复着混合和剪切作用，直至塑料被完全熔融。
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