建模首先从采集数据开始，可以通过多种系统获得。如今盛行激光测量技术能采集到用传统测量手段难以取到的点数据，但随之也产生了密度相对很大的点云。在点云分区后接下来的阶段就是重建CAD曲面。近年来，在建造三维CAD模型方面兴起了两个主要的研究领域，其一为自由曲面的构建；第二是形状较规则的模型建立。对于前者，侧重拟定点云数据的自动分片分区，然后单个的被划分出的点云片由CAD操作者用数学曲面NURBS或BEZIER近似逼近形成。对于后者则注重建立CAD模型的方法、减少后续产品开发和生产环节中各参与者自我主观意向对产品的影响。总的来说，产品的外形设计诞生在第一阶段，因此曲面建模是整个开发及生产过程的基础，而这项工作需要设计者较多的时间投入和高水平要求，即使是使用先进的Pro/ENGINEER软件也要求操作者是曲面设计的专家。Pro/ENGINEER软件对完成后的曲面能进行质量分析，但这种质量评估忽略了点云数据所包含的信息的重要性，除了对曲面本身特性如高斯曲率、梯度等的分析外，只检查曲面和原始点云之间的距离值。当这些评估要素是针对点非常密集的云片时就显得明显不足，会失去对外形真实性的控制。
图1
许多研究者竭力想开发一些软件以控制曲面外形使其与设计者的意图有最好的吻合。产品外形设计过程在不同的企业有不同的方式，但共同的目标是一致的，即让最终成型的产品完好地体现造型设计的理念。最初的产品造型设计具有多样的个性解决技巧，它们可以分成两大类别 ：第一种是在CAS系统的支持下实现三维虚拟模型。虽然这些先进软件能较好地处理视觉效果，但90%的情况下这些处理对于有效的外观评估是不够的。这是因为一个二维屏幕上的比例图像很难精确地毫无缺陷地模拟实际的外形，特别是当模型的外观曲面很复杂时。因此各零件通过快速成型技术而获得实际的客观模型来评估、修改并控制其质量，但缺陷是 ：该项技术是非常昂贵的；为了获得最佳外形效果需要随之而来的反馈回去的重复性的大量修改工作 ；快速成型技术在成型产品尺寸上有局限性。第二种是采用易于塑造制作的材料手工地实现真正的客观模型，当然这种模型可根据需要选取不同比例，即时下盛行的“泥型制作”。设计者直接在此模型上评估并决定为获得最好的外形质量所需做的修改。一旦该模型被确认、设计者“冻结”该外观造型，就可以进行下续的逆向工程、必要的CAD模型和产品生产。后一种手段在当今工业设计生产中占有至少70%的比重。不难看出，客观模型在上述两种情况中都很重要。通过以计算机为基础的技术用一个数字化或参数化模型充当客观实际模型的完全替代品在时下是不可想象的，也是不现实的。该过程能达到的目的是尽可能地减少重复修改的次数（CAD模型、实际样品和数字化加工CNC获得的产品），即如何尽快缩短产品开发周期。国外许多研究者在从事这个课题。他们的目的是让建立模型的手段如何更符合、贴近造型设计的理念。可以预见，将来虚拟现实技术的应用会在设计者和参数化模型之间建立最直接的相互接触和影响（设计者去“触摸”虚拟的模型）。一个在短期内可能实现的方法是基于特征的建模向曲面造型建模的转化、传递。构建特征模型存在两种方式 ：其一为“使用特征设计”法：将数据库里的特征以某种方式安置在一起，从而创建目标模型。该方法要求对模型的全部特征有一个较好的全局的综合概括。其二是基于对模型所有特征的认知，从几何数据模型(如采集的点云数据)出发的设计法，在这种情况下，设计过程的第一步——模型测量是必要的。
